Doanh nghiệp ô tô: Tăng tỷ lệ nội địa phụ tùng, linh kiện

Doanh nghiệp ô tô đang tăng cường tỷ lệ nội địa phụ tùng, linh kiện

Nâng cấp công nghệ, đầu tư phát triển công nghiệp hỗ trợ, nâng cao tỷ lệ nội địa hóa trên 40%, đẩy mạnh kinh doanh linh kiện, phụ tùng, từng bước tham gia vào chuỗi giá trị toàn cầu là những bước đi của Thaco trong bối cảnh hội nhập.

Ông Phạm Văn Tài - Tổng giám đốc Thaco cho biết: "Nội địa hóa là bài toán khó đối với doanh nghiệp ô tô, bởi muốn nội địa hóa cần bí quyết công nghệ và sản lượng lớn, trong khi dung lượng thị trường Việt Nam còn quá nhỏ. Tuy nhiên, chỉ khi gia tăng tỷ lệ nội địa mới đảm bảo cho doanh nghiệp làm chủ sản xuất, giảm giá thành, nâng cao năng lực cạnh tranh của sản phẩm, đáp ứng yêu cầu xuất khẩu".

Xác định sự khó khăn của ngành, bên cạnh các nhà máy sản xuất, lắp ráp ô tô, từ nhiều năm trước Thaco đã đầu tư xây dựng cụm nhà máy công nghiệp hỗ trợ tại khu phức hợp cơ khí và ô tô Chu Lai - Trường Hải để sản xuất linh kiện, phụ tùng phục vụ sản xuất ô tô, cung cấp cho các đối tác, đồng thời xuất khẩu sang thị trường một số nước.

Link bài viết

Tính đến thời điểm hiện tại, Thaco đã sản xuất kính, ghế, nhíp, dây điện, thùng xe, ống xả, ty ben, khung xương xe bus, các linh kiện đột dập, cản nhựa, nhựa nội thất, máy lạnh, linh kiện composite...

Trong khi đó, chiến lược nội địa hóa sản phẩm được Toyota thực hiện ngay từ khi Công ty vào Việt Nam. Ông Toru Kinoshita - Tổng giám đốc Toyota Việt Nam cho biết, vào Việt Nam năm 1995, công ty xác định phải xây dựng chiến lược nội địa hóa sản phẩm. Thế nhưng, Công ty gặp rất nhiều khó khăn về vấn đề này. Dù muốn tăng hơn nữa tỷ lệ nội địa nhưng do thị trường quá nhỏ, chỉ vài ngàn xe mỗi năm nhưng có tới 10 nhà sản xuất với 20 nhãn hiệu khác nhau. Vì vậy, để giải quyết khó khăn này, Toyota Việt Nam xác định phải tăng quy mô kinh doanh và quy mô sản xuất.

Cũng theo ông Toru Kinoshita, ở thời kỳ đầu, Toyota Việt Nam thuyết phục các công ty sản xuất phụ tùng, linh kiện của Nhật vào Việt Nam đầu tư. Từ năm 2004 đến nay, các nhà sản xuất này không chỉ cung cấp cho Toyota và các doanh nghiệp trong nước mà còn xuất khẩu sang các nước khác với tổng kim ngạch đạt 500 triệu USD (tính đến tháng 6/2018).

Bên cạnh đó, Toyota cũng phát triển sản xuất linh kiện, phụ tùng ngay tại nhà máy với quyết định đầu tư xưởng dập thân vỏ xe hoạt động vào năm 2003. Điều này đã góp phần đưa Toyota trở thành nhà sản xuất đầu tiên trong ngành hoàn thiện cả 5 công đoạn dập, hàn, sơn, lắp ráp, kiểm tra tại nhà máy. Đến năm 2008, Toyota Việt Nam tiếp tục đưa vào hoạt động xưởng sản xuất khung gầm với công suất 21.000 khung xe/năm.

Nhờ đầu tư mạnh mà đến nay, các loại ô tô do Thaco sản xuất đã đạt tỷ lệ nội địa hóa từ 15 - 25% đối với xe con, 35 - 45% đối với xe tải và 60% đối với xe bus. Đặc biệt, xe bus Thaco được định vị là sản phẩm thương hiệu Việt, đã xuất khẩu sang Thái Lan, Philippines và sắp tới sẽ là Campuchia, Singapore và Đài Loan. Thaco đang thực hiện kế hoạch xuất khẩu xe du lịch KIA Sedona sang thị trường Thái Lan và gia tăng tỷ lệ nội địa sản phẩm thương hiệu Mazda, Peugeot để xuất khẩu sang các nước ASEAN vào năm 2020.

Tỷ lệ nội địa linh phụ kiện của Toyota Việt Nam cũng đạt khá cao. Chẳng hạn như với Vios, mẫu xe CKD chiến lược của Toyota Việt Nam, số lượng phụ tùng trong nước đã tăng gấp 3 lần so với thế hệ cũ, từ 51 phụ tùng lên 151 phụ tùng. Về nhà cung cấp cũng đã tăng lên 33 với trên 400 sản phẩm, trong đó có 5 nhà cung cấp Việt Nam.