Cải tiến, nâng cao năng suất chất lượng - kinh nghiệm từ những mô hình điểm

Nhằm nâng cao nhận thức, kiến thức và nhân rộng việc áp dụng các mô hình điểm về năng suất chất lượng cho doanh nghiệp, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng (TCĐLCL) - cơ quan thường trực của Chương trình Quốc gia Năng suất Chất lượng, đã tổ chức hội thảo “Chia sẻ kinh nghiệm xây dựng và áp dụng các hệ thống quản lý, công cụ cải tiến năng suất chất lượng cho các tổ chức, doanh nghiệp” (diễn ra ngày 23/11 tại TP.HCM).

Đây cũng là hoạt động hỗ trợ doanh nghiệp thuộc Chương trình quốc gia “Nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm hàng hóa cho doanh nghiệp Việt Nam đến năm 2020”.

Phát biểu tại hội thảo, ông Phạm Bá Cứu – nguyên Giám đốc Trung tâm Hỗ trợ Phát triển Doanh nghiệp vừa và nhỏ 2 đã nhấn mạnh vai trò của năng suất và các giải pháp nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm, hàng hóa của doanh nghiệp. Ông Cứu cũng giới thiệu Hệ thống Quản lý Kinh doanh liên tục ISO 22301 là hệ thống quản lý giúp giảm thiểu các rủi ro làm gián đoạn hoạt động kinh doanh, gìn giữ thương hiệu và danh tiếng, cải thiện tính sẵn sàng cho doanh nghiệp.

Đại diện Công ty CP kết cấu thép Đại Dũng miền Trung, Võ Đình Tân đã chia sẻ về những khó khăn trước kia và các kết quả đạt được sau khi áp dụng phương pháp quản lý MFCA (Hạch toán Chi phí dòng nguyên liệu) tại doanh nghiệp.

Link bài viết

Ông Tân cho biết, áp dụng MFCA trong quá trình sản xuất sẽ giúp kiểm soát nguồn nguyên vật liệu tốt nhất, nhờ đó giảm thiểu tối đa phần phế liệu chảy ra trong quá trình sản xuất. “Hiện trạng trước khi áp dụng MFCA, các nguyên vật liệu của công ty như thép thấm, thép hình chưa được kiểm soát chặt chẽ và bị lãng phí, tạo ra những sản phẩm sai hỏng, chờ tận dụng, và có những sản phẩm là không tận dụng được”, ông nói.

Do đó, Công ty đã phối hợp với Trung tâm Hỗ trợ Phát triển Doanh nghiệp vừa và nhỏ 2 (SMEDEC 2) đã nghiên cứu, triển khai công cụ MFCA trong 6 tháng. Tiến hành phân tích dòng chảy nguyên liệu, nhóm phụ trách MFCA tại công ty đã chia quy trình sản xuất thành 7 công đoạn; trong đó, chi phí lớn nhất nằm ở công đoạn 1 và công đoạn 7.

Ông Tân cho biết, chi phí trước khi áp dụng MFCA ở công đoạn 1 là 31.963.000đ, đối với lô sản xuất 15 cây kèo đỉnh; còn chi phí ở công đoạn 7 là 394.000đ. Sau khi xác định vấn đề, lập biểu đồ xương cá để tìm ra những nguyên nhân chính gây tổn hao chi phí, nhóm phụ trách đã thực hiện một số giải pháp và đạt được các kết quả khả quan. Sau khi áp dụng MFCA, chi phí ở công đoạn 1 đã giảm 14% và giảm 50% ở công đoạn 7. Nếu nhân với số lô sản xuất, thì ước tính, trong 1 tháng, MFCA giúp tiết kiệm được 117 triệu đồng và 1,4 tỷ đồng/năm.

Bên cạnh đó, khi áp dụng công cụ cải tiến thì khu vực sản xuất cũng được gọn sạch hơn, nguyên vật liệu được kiểm soát chặt chẽ hơn, sắp xếp đúng quy cách v.v.., ông Tân chia sẻ.

BTC cùng các khách mới là báo cáo viên, đại diện các doanh nghiệp đến tham gia hội thảo cùng chụp hình lưu niệm.

Cũng trong khuôn khổ hội thảo, ông Đinh Thế Lữ - Phó giám đốc Xí nghiệp Cơ khí Ô tô An Lạc, xí nghiệp trực thuộc Tổng công ty Cơ khí Giao thông Vận tải Sài Gòn (SAMCO) đã có tham luận chia sẻ kết quả, kinh nghiệm áp dụng và duy trì thành công Hệ thống Quản lý Chất lượng ISO 9001 và ISO 14000.

Trước khi áp dụng hệ thống quản lý chất lượng, ông Lữ cho biết, quy trình sản xuất ô tô ở xưởng tổng thành có 2 dây chuyền lắp ráp, với 7 vị trí cho mỗi bên, và năng suất tối đa là 5 xe/ngày. Bên cạnh đó, do tình hình nhà xưởng chật chội, vật tư cần thiết ở 2 bên dây chuyền lại sắp xếp không khoa học, nên công nhân phải di chuyển liên tục trong quá trình lắp ráp, làm tốn nhiều thời gian mà chất lượng, vệ sinh lại khó kiểm soát.

Do đó, Xí nghiệp đã quyết định tích hợp 2 Hệ thống Quản lý Chất lượng ISO 9001 và ISO 14000 cũng như áp dụng phương pháp quản lý 5S, với 5 tiêu chí là: Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc và Sẵn sàng. Sau 1 năm triển khai, cả năng suất, chất lượng và môi trường làm việc đều được cải thiện. Ông Lữ chia sẻ, 2 dây chuyền lắp ráp 7 vị trí đã được cải tiến thành 1 dây chuyền đi vòng hình chữ “U” với 12 vị trí. Nhờ chuyên môn hóa vị trí lắp ráp, mà công nhân, vật tư không phải di chuyển nhiều lần nữa. Năng suất lắp ráp tối đa từ 5 xe/ngày đã tăng lên thành 6,5 - 7,5 xe/ngày mà chất lượng vẫn được kiểm soát và tiết kiệm cả chi phí.

Bí quyết tăng năng suất và chất lượng của xí nghiệp, theo ông Lữ chia sẻ, nằm ở cách thức triển khai và duy trì phương pháp 5S. Ngoài việc thành lập riêng một ban điều hành 5S với thành phần là các trưởng phòng, đích thân giám đốc xí nghiệp cũng phải giữ vị trí trưởng ban. Ông nói: “Một chuyên gia người Singapore đã nói với tôi, nếu làm 5S mà lãnh đạo cao nhất không tham gia thì rất khó thành công”. Ông nói thêm, muốn thành công áp dụng các công cụ cải tiến, “phải có sự tư vấn của chuyên gia bên ngoài, vì bụt chùa nhà ko thiêng”; thêm vào đó là “quyết tâm xuyên suốt của ban lãnh đạo, trong đó, giám đốc phải thường xuyên tham gia và ban lãnh đạo phải xây dựng kế hoạch, lộ trình phải cụ thể, rõ ràng, từng bước từ khi bắt đầu”. 

p.v