Tìm đâu linh kiện nội?

HỒNG NGA| 04/10/2013 09:12

Tăng cường tỷ lệ nội địa là yêu cầu của Chính phủ cũng là nhu cầu của các nhà sản xuất ô tô để giảm giá thành sản phẩm, gia tăng thị trường. Thế nhưng, rất khó để tìm nguồn cung ứng linh kiện.

Tìm đâu linh kiện nội?

Mặc dù có đến 210 DN tham gia ngành công nghiệp phụ trợ ô tô của Việt Nam nhưng chủ yếu sản xuất các loại phụ tùng đơn giản, có hàm lượng công nghệ thấp, như gương, kính, ghế ngồi, bộ dây điện, ắc quy, sản phẩm nhựa… Các sản phẩm có công nghệ cao ít ỏi thì lại thuộc DN nước ngoài hoặc “vệ tinh” của các tập đoàn nước ngoài.

Đọc E-paper

Tự đầu tư

Tăng cường tỷ lệ nội địa là yêu cầu của Chính phủ cũng là nhu cầu của các nhà sản xuất ô tô để giảm giá thành sản phẩm, gia tăng thị trường. Thế nhưng, rất khó để tìmn guồn cung ứng linh kiện.

Trường hợp của Công ty Toyota Việt Nam (TMV) là một ví dụ.Mặc dù là một trong số ít doanh nghiệp (DN) có tỉ lệ nội địa cao nhất hiện nay (một số dòng xe có tỉ lệ nội địa 40%) những TMV vẫn luôn nỗ lực tìm kiếm nguồn linh kiện sản xuất trong nước.

Tại Triển lãm Việt Nam - Nhật Bản lần thứ 5 về công nghiệp hỗ trợ diễn ra ở Hà Nội vào đầu tháng 9 vừa qua, TMV tham gia với một gian trưng bày các sản phẩm muốn tìm kiếm nhà cung cấp trong các lĩnh vực hàn, dập, đúc, nhựa và các chi tiết cao su. Nhưng mục đích này của TMV đã không đạt được và đây là lần thứ 5 liên tiếp TMV thất bại trong việc tìm kiếm nhà cung ứng linh kiện thông qua triển lãm.

Để có thể tăng tỉ lệ nội địa, phát triển bền vững tại Việt Nam, bên cạnh việc mời gọi các nhà cung cấp phụ tùng của Toyota vào đầu tư tại Việt Nam, TMV buộc phải đầu tư sản xuất phụ tùng ngay tại nhà máy của mình.

> Công nghiệp ô tô: “Ngộp thở” vì thuế!
> Thị trường ô tô: Ngoại lấn nội
> Ngành ô tô Việt Nam đã "vuột cơ hội"?
> Doanh nghiệp ô tô tìm hỗ trợ

Tháng 3/2004, TMV đã đưa xưởng dập đi vào hoạt độngvà đến tháng 8/2008, TMV tiếp tục đầu tư thêm xưởng sản xuất khung xe. Với xưởng sản xuất này, Innova đã được nâng tỉ lệ nội địa từ mức 33% lên 37%.

Bên cạnh việc tự sản xuất và mua linh kiện từ các nhà cung cấp Tìm đâu linh kiện nội? Không tìm thấy nguồn linh kiện trong nước, các nhà sản xuất ô tô tại Việt Nam buộc phải tự đầu tư hoặc nhập khẩu linh kiện.

Mặc dù có đến 210 DN tham gia ngành công nghiệp phụ trợ ô tô của Việt Nam nhưng chủ yếu sản xuất các loại phụ tùng đơn giản, có hàm lượng công nghệ thấp, như gương, kính, ghế ngồi, bộ dây điện, ắc quy, sản phẩm nhựa…

Các sản phẩm có công nghệ cao ít ỏi thì lại thuộc DN nước ngoài hoặc “vệ tinh” của các tập đoàn nước ngoài. Toyota Việt Nam và Thaco được xem là có tỉ lệ nội địa cao nhất hiện nay của công ty mẹ, TMV cũng tìm kiếm, mở rộng mạng lưới các nhà cung cấp trong nước. Để tạo điều kiện thuận lợi cho các nhà cung cấp tiềm năng, các DN muốn hợp tác trong lĩnh vực nội địa hóa, TMV đã thành lập “Trung tâm nội địa hóa” tại trụ sở chính của Công ty ở phường Phúc Thắng, Phúc Yên, Vĩnh Phúc.

Ông Yoshihisa Maruta, Tổng giám đốc TMV, cho rằng, trong bối cảnh thị trường nhỏ, khó thuhút đầu tư của các nhà cung cấp chính thống, công nghiệp phụ trợ trong nước hầu như chưa có, trong khi yêu cầu phải sản xuất tối thiểu 1.000 xe/tháng, TMV đã đồng thời đầu tư nâng năng lực sản xuất, lắp ráp với việc đầu tư sản xuất phụ tùng ngay tại nhà máy. Đến nay, đã có 253 loại linh kiện của 18 nhà cung cấp phụ tùng trongvà ngoài nước được dùng trên tất cả các dòng xe của TMV.

Không chỉ riêng TMV, những DN có tỉ lệ nội địa hóa cao như Xuân Kiên (Vinaxuki), Trường Hải (Thaco) cũng đều dựa vào chính mình là chủ yếu. Để tăng tỉ lệ nội địa trong các dòng xe của mình, năm 1992, Vinaxuki đã đầu tư gần 10 triệu USD cho nhà máy sản xuất khuôn mẫu dập ép vỏ và đúc phụ tùng xe ô tô. Năm 2003, Vinaxuki đầu tưgần20 triệuUSDmột xưởng dập ép vỏ xe hiện đại (hiện nhà máy này đã nội địa hóa được toàn bộ cabin, thùng, chassic với giá thấp hơn nhập khẩu tới 40%).

Đến năm 2004, Công ty lại tiếp tục đầu tư hoàn thiện dây chuyền sơn nhúng điện ly. Và đến năm 2005, Vinaxuki đưa ra thị trường những chiếc xe đầu tiên với qui trình sản xuất khép kín hiện đại từ khâu làm khuôn, dập vỏ xe, hàn và sơn. Tương tự, năm 2011, Thaco xây dựng nhà máy sản xuất và chế tạo động cơ tại Chu Lai với vốn đầu tư hơn 126,5 triệu USD. Nhà máy gồm3 dây chuyền chế tạo 3 chi tiết chính 3C và dây chuyền lắp ráp thử nghiệm có công suất 20.000 động cơ/năm.

Ngoài động cơ ô tô, nhà máy còn hướng đến sản xuất động cơ diesel trên 100 mã lực và động cơ cho các loại máy canh tác, thu hoạch, chế biến sản phẩm nông nghiệp, ngư nghiệp.

Khó thành ngành công nghiệp

Theo các nhà chuyên môn, việc nâng cao tỉ lệ nội địa hóa là một yêu cầu khách quan của bất cứ quốc gia nào mong muốn có ngành sản xuất ô tô phát triển.

Ngay chính các nhà sản xuất ô tô (FDI và nội địa) cũng rất muốn có được nguồn cấp linh kiện tại Việt Nam để giảm giá thành và chủ động hơn trong sản xuất. Thế nhưng, nội địa hóa và phát triển công nghiệp phụ trợ lại là điểm yếu nhất của ngành công nghiệp ô tô Việt Nam sau gần 20 năm xây dựng.

Tính đến nay, tỉ lệ nội địa hóa đối với xe con của Việt Nam mới đạt mức 7-10%, xe tải nhẹ 35-40%. Ông Nguyễn Mạnh Quân, Vụ trưởng Vụ Công nghiệp nặng (Bộ CôngThương), cho rằng, ngành công nghiệp phụ trợ ô tô đã hình thành, nhưng còn yếu kém. Mục tiêu đặt ra tỉ lệ sản xuất trong nước đối với động cơ và hộp số là 50-90% vào năm 2010 đã không thành hiện thực.

Mặc dù có đến 210 DN tham gia ngành công nghiệp phụ trợ ô tô của Việt Nam nhưng chủ yếu sản xuất các loại phụ tùng đơn giản, có hàm lượng công nghệ thấp, như gương, kính, ghế ngồi, bộ dây điện, ắc quy, sản phẩm nhựa... Các sản phẩm có công nghệ cao ít ỏi thì lại thuộc DNnước ngoài hoặc “vệ tinh” của các tập đoànnước ngoài. CácDNsản xuất ô tô có tỉ lệ nội địa cao phần nhiều “dựa vào sức mình” là chính.

Nhiều DN cho biết, mục đích tăng tỉ lệ nội địa không phải để chuẩn bị cho lộ trìnhmở cửangànhô tô vào năm 2018 mà là để tăng tính cạnh tranh cho sản phẩm. Nhưng nếu giá thành không giảm được thì khả năng cạnh tranh cũng như quymô thị trường cũng không thể tăng, và như vậymục tiêu tỉ lệ nội địahóa không thành.

Hiện nay, ngành ô tô Việt Nam đang đối mặt với sự cạnh tranh từ các quốc gia láng giềng như Indonesia, Thái Lan, Malaysia... Mà một khi ngành công nghiệp phụ trợ không thực hiện được thì việc cạnh tranh với nguồn xe nhập khẩu trong thời gian tới là rất khó khăn.

Ông Kiyoshi Teshima, Phó tổng giám đốc Công ty Vinastar (thương hiệu xe Mitsubishi), cho biết, để giá xe trong nước giảm, có thể cạnh tranh với xe nhập khẩu thì phải tăng tỷ lệ nội địa hoá, công nghệ phụ trợ, nhưng điều này rất khó để thực hiện.

(0) Bình luận
Nổi bật
Đọc nhiều
Tìm đâu linh kiện nội?
POWERED BY ONECMS - A PRODUCT OF NEKO